摘自:EMBA經理人文摘
去年,福特汽車和通用汽車在北美洲總共裁員了四萬六千人,兩家公司預計要在未來五年內關閉二十六座北美地區的工廠。相較之下,豐田汽車從來不曾關閉過位在北美洲的工廠,反而在今年和明年,還要各開一座新工廠。
快速企業雜誌(Fast Company)的資深撰述費希曼(Charles Fishman)專文探究,在美國三大汽車公司掙扎不已的同時,豐田汽車卻得以蒸蒸日上的原因。他指出,豐田汽車的精實製造概念早就不是新聞,不少競爭對手也已經推行,但是豐田汽車持續落實且不斷改進,爆發力量驚人。
驅使豐田汽車向前再向前的是:公司假設一切都還不夠完美,旗下工廠的任務不是如何製造出車子,而是如何以更好的方法製造出車子。
既然永遠都還不夠完美,既然要不斷找出更好的方法,所以改善是一點一滴地在發生。以公司位在美國喬治城的工廠為例,過去負責遮陽板和安全帶的裝配線旁,堆滿了各種零件,裝配線工人看到運輸帶緩緩推出一輛車子時,就要趕快挑選出那款車子需要的遮陽板和安全帶,然後跑進車子裡面把它們裝上。五十五秒鐘之內,工人必須做完所有動作,再跑回裝配線旁等待下一輛車子出現。
由於遮陽板共有十二種組合,安全帶也有九種,工人光要每一次都拿對零件,就是一項挑戰。這座工廠每一次的輪班都有五百輛車子上裝配線,以每輛車子需要裝配四個零件計算,等於有二千次的出錯機會。即使工人裝配的正確率達九九%,每一次的輪班都還是會有五台車子裝錯了零件。
這個裝配線的工作小組,在三年前對裝配線進行例行分析,發現其中有四十四項工作,工人在裝配時必須做出一到二個決定,另外還有二十三項工作,工人在現場需要做出的決定高達七到十一個之多。五十五秒之內要做出這麼多決定,根本是等著出問題,更何況這些是沒有必要由工人在現場做的決定。
所以,這個裝配線的工作小組思考,如何才能不要讓裝配線工人在現場選零件,好讓他們把注意力全部放在安裝零件上面。最後小組決定,事先就為每一種車子都準備好需要的零件組,裝配線工人看到車子出現時,只要拿起該款車子的零件組,就可以走進車子裡面,把所有正確的零件一一裝上。現在,整條裝配線沒有任何一項工作需要在現場做出超過七個決定,絕大部份只需要做出一、二個決定,結果工作變得更容易,而且成果也變得更好。
這樣子的小改善,豐田汽車在美國工廠的裝配線上,每年都會出現上千次。總結而言,公司贏的原因不只是製造車子的方法,也是看待製造車子的角度。 |